效率提升改善報告- Google 簡報

工作研究. 效率提升改善報告. ​. ​. 指導老師:薛翔之. 姓名:石雅雯 ... 生產線依公司訂立效率之標準於生產上仍有段落差,所以針對此效率部份提出改善及對策, ... 工作研究效率提升改善報告​​指導老師:薛翔之姓名:石雅雯學號:79906232班級:工管二乙​1.公司簡介--------------------------P32.背景說明-----------------------------P43.問題陳述-----------------------------P54.原因分析---------------------------P6~P75.對策改善-----------------------------P8~P216.對策成效-----------------------------P227.貢獻效益---------------------P238.結論-----------------------------P24大綱全台晶像股份有限公司全台晶像股份有限公司創立於民國1994年9月，主要產品為中小尺寸液晶平面顯示器，包括M-STN、C-STN、TFT等廣泛應用在手機、工業用儀器、醫療器材、衛星收音機、相片印表機及資訊家電等不同領域，為目前國內外中小尺寸液晶產業中佈局最完整、成長性及潛力最佳的公司。

　　主要商品及服務1.液晶顯示器（LCD）2.液晶顯示器模組（LCM）設計、製造3.電容式觸控面板(CTP)4.彩色瀘光片　　   全台晶像股份有限公司1.現況說明由於產線之效率高低,直接會影響到每日之入庫ST,出貨達交率等等,且效率過低會導致與預期產出不符時,又必需利用加班挽回,無形耗損公司資源浪費不必要之人事支出,所以促使產線須針對效率提升做出改善方案。

2.問題陳述生產線依公司訂立效率之標準於生產上仍有段落差,所以針對此效率部份提出改善及對策,以達成公司訂立之目標。

材料人方法環境設備效率手順不良作業模式物品擺放位置治工具不良來料不良3.原因分析落塵來料不順人員走動無塵台設備不足效率重視度不足搬運距離人員流動率來料不順物5來料不良物4---　物品擺放位置不佳環境7作業模式未最佳化方法6治工具不佳機3效率重視度不足人2作業手順未最佳化人1問題點分類項次藉由魚骨圖分析找出問題點尋求主要項目做最恰當的改善方案,來提升生產線之效率。

4.對策改善4-1建立各項改善時程表通常作業時,會發生下列兩種情形近而影響產出效率:4-2-1手順未最佳化◆手順不良有些製品尚未規範手順時,作業者會以自己的方式作業,而影響效率產出。

◆熟悉度不夠作業者對製品作業的熟練度不足,導致作業時效率不佳。

●說明4-2.各項目對策改善說明手順未最佳化改善用手拿取耳附作業,一次可拿取3片可連續作業,減少拿取的動作用鐵夾子拿取作業說明​​​圖示4斷續作業改善前3.7ST可連續作業,可節省拿取次數差異改善後●改善方案-1針對特殊品種及材料,訂立出作業手順以提升作業效率案例:手順未最佳化改善熟練度的提升:採同品種一人固定作業,以單週管理人員變更,以提升人員熟練度促使效率提高。

●改善方案-2●說明4-2-2.效率重視度不足由於作業者對於本身作業項目ST及效率了解程度不足,導致作業者容易忽略本身效率程度及效率重要性。

​●改善方案◆個人日報表增加”作業項目ST”及”效率”主要讓作業者清楚及主動了解效率是否有達標準由被動改為主動。

◆將個人日報表審核由每週改為每日效率重視度不足改善因治工具問題使作業性不佳而影響效率:◆設計不良治具製作時未完善考量現場作業模式,未將治具最佳化設計,易造成現場作業效率損耗。

◆治具受損嚴重性目前治具材質屬墊木類,經過長時間使用,會造成治具磨損鬆脫,導致作業時精準度降低,會有著工後需修改情形發生,易造成現場作業效率損耗。

​4-2-3.治工具不佳●說明治工具不佳改善將治具簡化及合併作業者直接把製品放入治具內,合上上蓋即可作業時須把上蓋拿起放入另一個治具內,作業完後再把上蓋拿起說明​​​圖示22使用不便,速度慢改善前21ST方便使用,速度快差異改善後●設計不良改善方案案例:治工具不佳改善●治具受損改善方案將治具追加鋁合金擋牆,來防止周圍磨損,降低損耗舊板的樣式​說明​​​圖示24由墊木製做,每隔一段時間需修改或更新改善前24ST加鋁合金檔邊,不易磨損,並且鋁合金可調整距離,使用性佳差異改善後案例:治工具不佳改善由於原材來料不良,會造成作業者之效率及品質良率下滑,因此對前工程來料之品質需加強要求改善。

4-2-4.來料不良●說明來料不良改善◆提升作業者品質意識,避免著工異常材料讓作業者知道不做不良品不良品不做的用意​◆提升異常處理時效1.作業中發現異常材料時立即提出做出處理改善避免2.受入時抽檢材料品質狀況,若不良高者立即退回前工程處理​●改善方案鐵架鐵架鐵架第一站拿取製品作業作業完放回架上拿取製品作業拿取製品作業作業完放回架上作業完放回架上利用下列圖形來表示作業流程,每位作業者須從架上拿取製品作業,作業完後再把製品放回架上,當一個製品需要有三人作業時,就必須花三次的時間來拿取製品及擺放製品,無形中作業時間就增加很多,因此改善作業模式,減少拿取次數可提升效率。

4-2-5.作業模式未最佳化待送出●說明作業模式未最佳化改善第二站第三站●改善方案利用工作改善四階段法:這是一種可提高現有人力.機械設備及原物料的使用效率,並迅速地促進產量與品質提昇的實際方法。

改善步驟:第一階段-作業分解第二階段-作業分析第三階段-創造對策(1)刪除(2)合併(3)重組(4)簡化第四階段-推動新方法作業模式未最佳化改善(1)作業分解案例作業模式未最佳化改善(2)作業分析(3)創造對策(3)創造對策-新作業流程改善前:作業240PCS,2人行走次數10次改善後:作業240PCS,2人行走次數5次作業模式未最佳化改善改善後降低行走次數50%圖例說明:拿取材料製品第1位作業者組裝鐵框後,交由第2位作業者第2位作業者直接拿取作業遮光.LOT將完成品放置待送區作業模式未最佳化改善​在經由工作改善各階段手法後改善後之模式採取LINE的方式進行,依續作業交由下位作業者,此變更可減少行走次數及距離外,另作業者以LINE模式進行,更能增加彼此的競爭力,使效率增加。

管控重點◆由於LINE式作業必需評估每個作業項目之ST,必需可搭配作業。

因每個作業項目ST皆不同,若無法有效搭配則會耗損效率◆LINE式作業必需由指導員及組長評估,確定執行方法,方可執行​作業模式未最佳化改善經由各項改善方案後,其成效為:改善前製造效率為79%,改善後製造效率為96%,提升17%每月加班時數部份,平均每月減少約2500H加班支出。

5.改善成效　58925907730718872710249619245686113831339695205861262597年加班時數79.50%75.7%72.0%86.5%93.0%76.8%69.6%89.4%77.1%75.3%81.5%87.6%69.5%97年效率1851718,60820,70914,04615,56815,64713,32619,52924,39326,35022,61718,35813,052回收ST80.32%82.1%81.5%75.2%68.1%77.5%78.1%74.6%85.6%86.4%86.5%86.1%82.1%稼動率97年33051680528401245821712155111584445411450312481836096年加班時數96.32%108.1%98.2%85.5%93.5%91.9%85.6%113.8%102.3%109.1%89.6%100.3%77.9%96年效率2024520,50017,17718,12820,13319,04715,44721,68523,65123,93722,67619,05321,500回收ST79.35%79.4%77.6%77.2%80.7%77.7%72.3%73.4%78.3%79.6%84.3%85.0%86.7%稼動率96年平均121110987654321月份年度6.貢獻效益改善後效率提升為17%年度效益金額為:4佰萬9千元。

在改善過程中可發現效率提升並非作業者單方面努力,既可大幅提升,大部份的改善項目必須藉由產線幹部來規劃安排或教導,才能發揮最大效果,所以除了作業者的積極度,幹部本身的手法應用及規劃能力也是需做探討及學習的,而本次的改善也非到此就止步,效率的提升必需持續去進行及督促,才可預防效率之下滑,創造出更多的利益價值。

7.結論